在制藥行業，每一盒藥品從泡罩裝填、說明書放入到折疊盒封裝，都需要在GMP要求下完成嚴格的過程控制與生產記錄。尤其是在同一包裝產線需要頻繁切換“30粒鋁塑泡罩+說明書+外盒”與“10粒瓶裝劑+標簽+彩盒”等不同包裝規格時，傳統依賴人工確認與集中式末端校驗的方式，容易出現換型效率低、過程追溯不足及錯裝漏裝風險。

針對上述問題，可通過RFID分布式驗證方案，對包裝單元在各工位的狀態進行實時校驗，實現包裝過程透明化與單元級追溯管理。

面臨的挑戰

1. 配方切換頻繁，換型確認復雜

車間需兼容多種包裝規格，產線每日頻繁換型。傳統模式下，操作人員需核對BOM物料、確認工位參數、調整設備規格件并進行人工復核，換線時間長，且在頻繁切換下容易發生混料、錯裝或參數遺漏問題。

2. 過程記錄依賴批次，單元級追溯不足

現有系統通常以生產批次進行數據記錄，無法清晰追蹤單個包裝單元在各工位的實際執行情況，例如是否完成說明書放入、泡罩填裝是否正確、是否經過完整校驗流程。一旦發生質量異常，只能擴大排查范圍，增加復檢與召回成本。

3. 異常發現滯后，質量風險后置

傳統包裝線通常在末端配置視覺檢測或人工抽檢，各工位之間缺乏過程驗證機制。錯裝、漏裝、工位遺漏等問題往往在最終包裝或抽檢時才被發現，容易造成返工、停線或質量風險擴大。

解決方案

標簽部署：為載具賦予唯一數字身份

在承載折疊盒或藥品包裝單元流轉的托盤/載具底部安裝RFID電子標簽，每個標簽對應唯一ID，并與MES系統中的訂單號、配方編號、目標包裝規則進行綁定。

載具伴隨包裝單元在各工位間流轉，RFID標簽用于標識當前包裝對象及工藝狀態，實現包裝過程中的身份識別與狀態追蹤。

讀寫器部署：工位分布式校驗

在上料工位、泡罩裝填工位、說明書放入工位、封盒工位及末端校驗工位下方部署GRH-M30高頻RFID讀寫器。

GRH-M30工作于13.56MHz頻段，采用超薄一體化結構設計，支持近距離精準識別，可嵌入包裝設備有限空間，實現對載具標簽的穩定讀取。各工位通過讀取載具信息，確認當前包裝規格、工藝狀態及執行條件，并與PLC/MES進行聯動校驗。

應用流程

第一步：載具綁定

生產開始前，系統將訂單號、產品規格、配方編號及包裝規則綁定至載具RFID標簽ID，并在MES中建立對應關系。

當載具進入產線時，系統自動識別其所屬產品與包裝工藝，無需人工逐項確認。

第二步：工位識別與過程校驗

載具進入泡罩、說明書、藥瓶或封盒等工位時，底部讀寫器自動讀取RFID信息，并與當前工位要求進行比對。

系統確認：

• 當前載具對應的產品規格是否正確；

• 前置工藝是否完成；

• 當前工位物料與配方是否匹配；

• 是否允許進入下一工藝。

校驗通過后，系統記錄當前工位完成狀態、時間信息及設備執行結果，并同步上傳MES；若發現異常，則自動報警或觸發設備停機/剔除邏輯。

第三步：末端完整性核驗

包裝單元到達末端工位時，系統自動核對MES中的過程執行記錄，并與目標包裝規則進行比對。

若包裝步驟完整且符合配方要求，則產品正常放行并完成歸檔；如發現缺失工序、錯誤物料或狀態異常，則自動進入復檢或剔除流程，并記錄異常來源工位。

第四步：配方快速切換

切換產品規格時，操作人員在HMI選擇對應產品配方，MES將新的包裝規則、工藝參數及校驗邏輯同步至各工位。

現場仍需完成必要的規格件調整與設備確認，但無需逐工位重復配置校驗規則，可顯著減少人工確認工作量并縮短換型時間。

方案效益

換型效率提升：通過軟件化校驗規則與自動識別機制，減少人工核對與參數確認時間，縮短換型周期，提高設備利用率。

過程可追溯性增強：包裝單元在各工位的執行狀態均形成數字化記錄，實現從生產到包裝的全過程可查詢、可審計，更符合GMP記錄要求。

質量風險前置控制：通過工位級驗證機制，在問題發生時即時報警或攔截，減少錯裝、漏裝流入末端或成品環節，提高包裝質量一致性。

系統兼容性更強：分布式部署方式可與PLC、MES及視覺檢測系統協同工作，降低多設備集成復雜度，更適合多規格、多批次的制藥包裝場景。

在制藥行業加速邁向智能化與合規管理的今天，RFID技術正從簡單的識別工具，轉變為串聯生產、質量與追溯體系的核心能力。尤其是在藥品包裝環節——工藝步驟多、異物控制嚴、單品追溯要求高——每一次物料投放、每一道工位校驗、每一個包裝單元的流轉，都需要被準確記錄與可靠管控。