工業4.0時代，無源IIOT會是制造企業的共同戰略共識嗎？

從1976年瓦特制造出第一臺蒸汽機至今，人類已歷經蒸汽時代、電氣時代、信息時代三次工業革命，每一次技術的革新，都對人們的生產生活方式產生了極大影響。現今，隨著5G、人工智能、大數據、云計算、物聯網、區塊鏈等技術逐漸走向成熟，推動制造業再次升級，邁向“工業4.0”階段。

過去的信息時代實現了人與人、跨部門、跨產線之間的工作協同及信息交互，而隨著工業4.0時代的到來，人與機器之間的交互將從體力上的協同升級為決策上的協同：管理人員通過移動終端即可了解設備的運行狀態，智能設備遠程監測物料、各類傳感器實時感知產線最佳溫度并發起超標預警。這一時期，技術的革新不僅大大提高生產效率，進一步降低企業制造的綜合成本及能源消耗，全新的生產方式也將用戶帶來更好的消費體驗。

在這場新舊技術變革的大勢下，主要國家紛紛將制造業升級作為戰略中心和博弈焦點。德國“工業4.0”、“美國先進制造”、“英國工業2050”、“中國制造2025”等全球國家級戰略的部署，更是驅動傳統產業加快推動新一輪產業革命，制造企業數字化轉型已然成為了時代發展的趨勢。

根據e-works近期對600家制造企業2019至2020年數字化轉型現狀調查的數據顯示，在投資方面，盡管受到疫情等多方面因素的疊加影響，但500萬級別的數字化項目投資明顯增加，1億元以下投資企業占比保持穩定，1億元以上投資企業小幅增加，充分證明了數字化轉型的驅動效應明顯。

全球范圍內的企業數字化轉型聲勢浩大，但透過現象看本質，難點與制約仍舊存在。對于傳統的制造企業而言，沒有像滴滴、京東、順豐等數字化原生企業那樣融入血液的數字化基因，更不具備數字化、智能化的技術、運營經驗儲備，同時，制造企業組織、生產場景、業務、產品和價值鏈的復雜性，也為企業的數字化轉型帶來諸多障礙。

例如在工廠環境下，設備數據的采集和車間聯網是數字化轉型的基礎。但由于制造業的設備種類繁多、年代跨度大，各自擁有私有協議及工業接口，采集數據非常困難，若依靠經驗豐富的運維人員管理，其工作強度及維護成本將十分高昂。另一方面，在信息的交互上，傳統的物料監測、產線狀態、廠區安防等系統大多依靠人工或者獨立系統進行監測，使得企業內部“數據孤島”叢立，無法實現互通、共享，導致企業使用數據規模、種類有限，信息閉環難閉合，海量數據的資產價值無法得到充分發揮。如何解決這個難題，成為了制造企業數字化轉型過程中的核心關鍵。

為了更好的助力企業數據采集智能化升級，增強生產管理效率。飛英思特利用自研的無源技術（RevoMinds®）及產品，構建起了一套工業環境智慧監測系統，賦予傳統物聯網終端無源的特性，解決了傳統有源設備的供電難題。

系統借助AI智能、云計算、現代通信等技術手段，將分布于工廠的各感知終端完美的鏈接在一起，實時感知環境狀態，再將監測數據傳輸至平臺分析，給出決策依據，以保障工廠生產環境的安全，從而更好的服務于工廠。系統全天候自動值守，實時響應突發事件，以降低工廠財產風險。

得益于無源技術自供能的特性，該方案位于感知層的低功耗物聯終端設備可實現終端免布線、免電池、24小時在線、實時監測的功能。這也就意味著傳統制造企業在謀求智能化升級改造的過程中，再也不必擔憂場景或設備上供電受限的難題。

在功能方面，該方案圍繞門磁狀態監測、物料安全監測、廠區環境監測、產線狀態監測共同組成了工廠生產運營數據感知網絡。主要分為以下幾點：通過無源門磁傳感器監測廠房內門窗狀態，預防因畜意破壞或非正常流程的闖入，給廠區車間帶來財產損失；通傳無源水浸傳感器、無源溫濕度監測廠區物料區域的水浸與溫度狀態，預防物料損傷；通過無源攝像機監測廠區物料安全，防止物料遺失；通過無源CT監測CT有無電流經過從而判斷產線生產狀態，是否合規管理產線。

飛英思特智能網關案例應用

飛英思特智能電流傳感器案例應用

借助物聯終端設備采集的數據，系統在后臺構建了“后臺管理+大屏監控+移動辦公”三位一體的全方位數字化管理終端，通過對監測數據的風險識別、評估、監控繼而達到控制的效果，化數據為價值，極大地降低企業在生產經營過程中因意外事故造成停工停產的隱患，保障工廠財產不受損失。

另一方面，無源化監測系統中的感知終端均通過環境取能，無需布線或內置電池供能，不僅大幅降低人工及耗材成本，還為后期維護帶來極大便利，真正實現降本增效的作用。

飛英思特圍繞無源技術（RevoMinds®）所打造的工業環境智慧監測系統，具備無源無線、成本低、部署快、無需維護等特點，可助力制造企業實現生產設備、物料、安防等信息的一站式監測管理，大大提高了企業的經營效率和服務水平，重塑核心競爭優勢。該數字化解決方案除了可在工業制造投入使用之外，同樣適用于大型通信設施監測防控、礦業開采監測防控等領域。可切實改變傳統風險管控模式，用物聯風險管理的創新商業模式促進數字經濟全面發展。